20万辆产能、氢能与无人驾驶：BELGEE和别拉斯有何规划
不久前，白俄罗斯行业网站av.by的记者参加了一次新闻考察。活动由白俄罗斯国家新闻中心联合国家标准委员会和工业部组织，记者走访了明斯克州两家主要的机械制造企业：吉利投资的合资企业BELGEE（БЕЛДЖИ）和别拉斯（БелАЗ，BelAZ）。
下面来看看现场的所见所闻。
BELGEE（中方简称：白俄吉）：新车间、第20万辆下线、BG X50回归
行程第一站是BELGEE，一家乘用车制造厂。工厂代表、吉利汽车和白俄罗斯国家标准委员会的代表在这里召开了新闻发布会。
最大的消息是，大家熟悉的BELGEE X50紧凑型SUV将重回生产线。新车只提供Standard配置，面向喜欢老款车身、但不想为新配置和新技术多花钱的买家。基础配置加上久经验证的发动机和自动变速箱，对这部分人来说已经够用。售价也已公布：54,900白俄罗斯卢布（需以旧换新，参加"忠诚置换"计划，约12.3万人民币）。记者已经试过这款车。
厂区内，新的冲压焊接车间仍在建设。BELGEE副总经理兼总工程师弗拉基米尔·沙韦尔（Vladimir Shavel）表示，工程按计划推进，预计2027年完工。
"这里将生产引擎盖、翼子板、车门、后备箱盖和车顶等车身件。以后这些零件不用再从中国进口，产能会提升，本地化率也会提高。"总工程师说。
目前本地化率刚超过50%。新车间投产后，工厂希望提高到80%。也就是说，从车身件制造到整车组装，整个生产环节都将在厂内完成。
新车间的意义不只是让数字好看，更重要的是提升产量。
"今年我们计划生产12万辆。明年产量要接近20万辆。"
第四季度，工厂将迎来改款吉利星越L（Geely Monjaro）。其他新车型，品牌方暂时不愿透露。工厂也坦言，电动车的后续产量将直接取决于市场需求。另外，2026年前8个月，工厂共生产了7.3万多辆汽车，其中一半以上出口到了俄罗斯。
记者到访时，焊装车间满负荷运转。当天计划生产195个车身，到上午11:33已完成71个。
焊装车间目前有32台机器人。约90%的工序采用电阻点焊。设备够不到的位置，则使用气体保护焊。激光焊接在单独的封闭舱内进行，人在激光运行时待在旁边并不安全，因此整个过程完全由设备控制。
不过，自动化并不意味着没有人参与。每道工序都有质量检查，由专人确认工序完成后，车身才会进入下一环节。
焊接完成后，车身先送往涂装车间，再进入总装。总装环节对人工的依赖要大得多：发动机、变速箱、车门、座椅、电池、内饰件和玻璃，都在这里安装。
整条总装线上，只有一台德国库卡（KUKA）机器人，负责安装玻璃。先由工人涂底漆，再由机器人涂密封胶，并把玻璃准确装进车身。
大约每三分钟，就有一辆新车驶下生产线。
装配完成后，整车还要经过一系列检测，包括发动机、车灯、车内密封性，以及不同路面的行驶测试，另外还要在专门的PDI线上再检一遍。工厂还设有淋雨室，用来检查车身的密封性。
全部通过后，车辆才会送往成品库，再发往经销商。
别拉斯：一辆车重达数百吨
下一站是别拉斯，其规模令人震撼。别拉斯厂区占地约119公顷。总部和集团下属企业共有1.2万名员工，其中约8,550人在主厂工作。
最先映入眼帘的，是那些庞大的机器！厂里有三大生产区，生产载重30至240吨的矿用自卸车。此外，还生产前装载机、渣罐车、牵引拖车，甚至机场地勤设备。
最值得一看的，是别拉斯所说的"创新方向"。
这里在发展柴油-电力混合供电（电力驱动）自卸车、混合动力和纯电动设备、氢能自卸车、燃气车辆，以及无人驾驶和远程遥控设备。
柴油-电力混合供电自卸车的原理类似无轨电车：车辆接入架空接触网，一部分路段靠电力行驶，之后再切换回发动机。不过，矿区道路需要铺设专门的设施。所以在上马之前，客户要仔细评估项目的经济性。
还有带能量回收功能的混合动力方案。制动时，能量会回充到电池中。
氢能是一个单独的方向。130吨级氢能自卸车BELAZ-7513M / 7513V（H2 Hybrid）已经造好，正在做最后的测试。之后，这台车计划交付给俄罗斯的一家企业。
下一个项目是220吨级氢能自卸车BELAZ-7530（"氢能巨人"）。前期设计工作和动力系统概念方案（与莫斯科物理技术学院的专家共同开发）已经全部完成。工厂计划在2027年2月造出首台整车并公开展示。
无人驾驶也没有被忽视。一台机器人自卸车已在布列斯特州西特尼茨科耶（Sitnitskoye）矿床的工业试验场完成全流程测试。目前，供货谈判正在进行。
240吨的钢铁如何变成一台别拉斯
看完新产品，我们去了大型自卸车装配车间。这里组装载重110至240吨的车型。车间实行两班制，装配线共有13个工位。
首先是底盘，接着安装悬架、制动系统和后桥。轮毂电机则单独组装。
车间改造后，新增了专用工装台架，减轻了桥式起重机的负担，也让部分工序可以独立完成。
还有个有意思的细节：零部件不会大批量堆在车间里。每个订单都会生成一张需求单，配料员按单备齐零件，再直接送到工位。每个工位都配有一台电脑，工人随时可以查看这台车的配置、技术文件和设计图纸。
这个车间本身也经历了一次大规模改造。工程从2023年开始，持续了两年。通信管线、装配线、消防系统、升降设备、仓储系统和工位都已更换或全面升级。
还有一个特点：别拉斯从不"囤货式"生产。每台巨型自卸车，都是为特定客户定制的。
客户最多可选24项配置，小到作业工况、消防系统，大到润滑系统和车辆型式。因此，两台看起来相似的车，配置可能大不相同。
装配完成后，自卸车开到加注站，进行首次启动和必要调试。随后是测试环节：试车员会先磨合约15公里。一切符合标称性能后，车辆会被清洗，必要时补漆，做防锈封存，然后送进成品库。
接下来的环节才更有意思。
出口的时候，这台庞然大物又要被拆开！当然不是全拆，而是拆成几个大部件。它们通过铁路或海港运出，到了目的地，再由别拉斯的专家或经销商重新组装。
这就像一套"成年人的积木"，其中单个零件就可能重达数吨。
从矿井到氢能
如今，别拉斯设计师最重视的方向之一是井下设备。
目前已经造出45吨级井下自卸车和载重17吨的铲运机。后者正在测试。俄罗斯合作伙伴参与了研发，其中包括诺里尔斯克镍业（Nornickel）。客户提出技术要求，别拉斯的专家则努力把实际使用经验融入新车。
总设计师亚历山大·诺斯科维茨（Alexander Noskovets）表示，研发周期取决于项目的复杂程度。有些车型几个月就能造出来，有些则要两三年，在新型燃料和全新动力装置方面尤其如此。
例如，130吨级氢能自卸车BELAZ-7513M（H2 Hybrid）已经问世。它已通过测试，正准备发往俄罗斯的一家企业。至于220吨级的巨无霸，则基于BELAZ-7530开发，很快就能准备好展示。前期设计已经完成，接下来开始编制技术文件。
同时，电动化方向也在推进。目前，一台90吨级纯电动自卸车正在测试，工程师在检验它的续航能力和两次充电之间的工作时间。
另一项眼下在别拉斯被频繁提及的任务是本地化。企业希望在联盟国家（Union State）框架内，打造本地化率尽可能高的产品。例如，一款220吨级矿用自卸车，本地化率估计约为98%。
这款车使用俄罗斯产的发动机、发电机和电动机，金属材料也来自俄罗斯。只有少数小部件依赖进口。
专家表示，这种做法可以降低对外部供应的依赖，让客户在设备的整个生命周期内都能获得备件和维保服务。而矿用自卸车的生命周期与乘用车完全不同，可能长达7至10年。
因此，对别拉斯来说，服务与生产同样重要。目前，别拉斯在俄罗斯有11个服务中心和约80个支援点。近期，网络还将扩展到新西伯利亚、克拉斯诺亚尔斯克、斯摩棱斯克等城市。哈萨克斯坦、亚美尼亚等使用白俄罗斯矿用设备的国家，也设有服务中心。这也不难理解：你的车重达数百吨，还在矿场里作业，可不能随便叫辆拖车了事。
别拉斯矿用自卸车的价格，取决于载重、型号和具体配置。不过，即便是产品线里并非最大的BELAZ-7513E，企业代表也坚决不肯透露大致价格。我们只能推测，新车的起步价应该在数百万美元。
去年，曾有三台矿用自卸车拍卖：两台载重60吨的BELAZ-7555E，以及一台BELAZ-7555H（55吨）。带E的两台分别生产于2014年和2015年，H型生产于2016年。它们位于米卡舍维奇（Mikashevichi），看起来一直在当地作业。7555E的起拍价分别为267,600和360,000白俄罗斯卢布，7555H的要价则高达636,000白俄罗斯卢布。拍卖结果如何，不得而知。