氢能专利库

本发明属于金属材料领域，提供了一种70MPa级氢能储运用低温容器钢板及其制造方法，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.15%~0.18%，Si:0.12%~0.16%，Mn:0.74%~0.98%，P:≤0.01%，S:≤0.01%，Ni:1.12%~1.44%，Cr:0.47%~0.75%，V:0.01%~0.02%，Mo:0.11%~0.19%，N:0.022%~0.034%，La:0.002~0.0028%，余量为Fe及不可避免杂质。制造方法包括冶炼、连铸、四阶段高效板坯加热、两阶段轧制、两阶段冷却、热处理；应用本发明生产的钢板具有良好强韧性匹配及高、低温服役性能，且钢板抗氢致裂纹性能、抗硫化物应力开裂和应力腐蚀性能优异；具有良好的耐磨损性能，满足高性能氢能储运用钢板的制造及应用要求。

本发明属于二氧化碳转化技术领域，尤其涉及一种用于二氧化碳加氢制备柴油馏分烃的催化剂制备方法，包括：S1、取含铁的金属盐、碳酸氢铵、碱金属助剂，混合后研磨，铁离子与碳酸氢铵反应生成沉淀，经干燥、焙烧后得到含助剂的铁前驱体；S2、取含钴的金属盐溶液，采用浸渍法取所得溶液浸渍含助剂的铁前驱体；经干燥、焙烧、研磨后得到用于CO2加氢合成柴油馏分烃的催化剂。优点是：制备流程简单、操作简便、成本较低，易于工业化应用。本发明制得的催化剂是一种添加过渡金属和碱金属助剂的铁基催化剂，能够有效地将CO2加氢合成与商用柴油组分相近的烃类混合物。

本发明涉及管道用钢生产技术领域，尤其涉及一种450MPa级掺氢输送管道用钢及其生产方法。钢中化学成分为C：0.051%～0.059%、Si：0.10%～0.20%、Mn：0.70%～0.80%、Nb：0.016%～0.026%、Ti：0.013%～0.019%、Ni：0.20%～0.30%、Mo：0.12%～0.18%、P≤0.012%、S≤0.0015%、N≤0.0040%，其余为Fe和杂质。采用低碳低锰低硅的成分设计，结合纯净钢冶炼技术，综合利用Nb、Ti微合金化，添加Mo提高析出相体积分数、添加Ni促进位错交滑移，成品钢板在临氢环境下各项性能良好。

本发明涉及一种用于废水处理的微生物燃料电池的组合填料，包括填料A、填料B、填料C和填料D四种填料，所述的填料A为吸附活性炭，填料B为焦化厂的碎焦和焦粉，填料C为化产回收固体废弃物，填料D为高炉铁渣，所述组合填料中四种填料以不同料层高度计算，组合比为填料A占50％～60％，填料B占20％～25％，填料C占10％～20％，填料D占5％～10％。旨在利用微生物燃料电池进行焦化废水处理时，降低生产运营成本，同时提高燃料电池处理效率、减少钢铁厂的固废外排。

本发明提出一种高效热处理高性能储氢设备用厚钢板及其制造方法，钢板成分按重量百分比计：C:0.06％～0.09％，Si:0.37％～0.49％，Mn:1.45％～1.57％，P:≤0.010％，S:≤0.005％，Ni:1.2％～1.4％，V：0.03％～0.05％，Ti:0.005～0.01％，Alt：0.020％～0.045％，V/Ti＝3～10，余量为Fe及不可避免夹杂。钢板的生产方法包括冶炼、连铸、板坯加热、轧制、热矫直、缓冷、热处理。钢板室温条件下，钢板T/4处：885MPa≤Rm≤970MPa、755MPa≤Rel≤780MPa、钢板T/2处：890MPa≤Rm≤970MPa、750MPa≤Rel≤770MPa；‑60℃条件下，KV2≥130J。钢板显微组织为铁素体+索氏体组织，铁素体与索氏体的体积之比为3.5～4。

本发明公开了一种储氢容器用奥氏体不锈钢板及其制造方法，属于金属材料领域。所述钢板的化学成分重量百分比如下：C:0.04‑0.10%、Si:0.10‑0.40%、Mn:2.00‑3.00%、P:≤0.020%、S:≤0.005%、Cr:10.00‑15.00%、Ni:9.50‑10.50%、Mo:1.50‑2.50%、N:0.20‑0.50%、Nb:1.50‑2.00%、Zr:0.50‑1.00%、V:0.10‑0.50%，余量为Fe和不可避免的杂质。所述制造方法，包括：冶炼及连铸—电渣重熔—锻造及均质化—加热及轧制—热处理。本发明提升了钢板的抗腐蚀性能和低温韧性。

本发明提出一种储氢设备用300系不锈钢钢板及其制造方法，钢板成分按重量百分比计：C:0.02％～0.034％，Si:0.64％～0.98％,Mn:2.11％～2.64％,P:≤0.015％,S:≤0.01％,Cr:20.4％～22.8％,Ni:5.2％～9.8％,Mo:0.12％～0.14％,Ti:0.014％～0.027％,Cb:0.0015％～0.0042％,Alt：0.020％～0.045％，Ti/Cb＝5～15，余量为Fe及不可避免夹杂。钢板的生产方法包括冶炼、板坯连铸、加热、轧制、热矫直、热处理。所述钢板室温条件下：260MPa≤Rel≤350MPa、540MPa≤Rm≤696Mpa,A％≥40；‑196℃条件下：360MPa≤Rel≤510MPa、1050MPa≤Rm≤1120Mpa、KV2≥150J，且钢板耐晶间腐蚀及点蚀性能优异。钢板显微组织为细化的奥氏体组织，晶粒度在4～6级。钢板厚度为20～100mm。

本发明涉及一种低裂纹诱发敏感性储氢罐体用压力容器钢板及其制造方法，钢中化学成分按重量百分比计算为：C 0.80％～0.90％、Si 0.15％～0.40％、Mn 1.00％～1.60％、P≤0.012％、S≤0.005％、Cr 0.9％～1.8％、Ni 0.50％～1.35％、Mo 0.2％～0.8％、Nb 0.03％～0.06％、Ti 0.02％～0.03％、Cu 0.15％～0.25％、V 0.02％～0.06％、B 0.001％～0.002％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明采用铬微合金化+连铸坯冶炼+电渣重熔+控轧控冷+球化处理等网状碳化物控制技术实现显微组织的细化，使得高碳钢不仅具有高的室温强度，而且具有良好的低温塑性和韧性。经上述处理后可得到完全球化的显微组织，渗碳体的晶粒尺寸达到0.5～1.0μm，网状碳化物等级2‑3级。网状碳化物等级的有效控制，大大降低产品的裂纹诱发敏感性，提高疲劳寿命。

本发明涉及一种低合金钢在加氢装置空冷器系统腐蚀性能的评价方法，(1)模拟空冷器管束上部HCl‑H2S‑H2O环境腐蚀；测定低合金钢试样的HCl‑H2S‑H2O环境腐蚀速率；(2)模拟空冷器管束底部垢下腐蚀；记录垢下腐蚀程度；根据腐蚀速率和垢下腐蚀程度评价低合金钢在加氢装置空冷器系统腐蚀性能。本发明解决了加氢装置空冷器系统的安全性评价的问题，以及空冷器系统选材缺乏依据的难题，为石油炼化工业设备选材优化提供技术信息，排除现役设备的安全隐患。

本发明公开一种大厚度加氢反应器壳体用复合钢板及其制造方法。该复合板是由低合金钢和不锈钢复合而成，低合金钢中按重量百分比含有：Cr 2.0％～4.0％、Mo 0.80％～1.20％、V 0.00～0.50％；不锈钢中按重量百分比含有Cr 17.0％～19.0％、Ni 9.0％～13.0％、Nb 0.30～1.00％。钢板的生产工艺为：坯料选取—坯料处理—铺撒融合剂—不锈钢板处理—组坯—组合坯焊接固定—加热锻造—加热轧制—热处理。成品复合钢板厚度为155～215mm；钢板结合处的室温屈服强度≥440MPa、抗拉强度≥610MPa、断后伸长率≥22.0％、450℃短时高温屈服强度≥320MPa、‑30℃冲击吸收能量≥200J、Z向性能≥70％及剪切强度≥360MPa，成材率达到85％以上。

本发明公开一种大厚度加氢反应器壳体用钢板及其制造方法。钢中含有Cr 2.0％～4.0％、Mo 0.80％～1.20％、V 0.00～0.50％，Ceq 0.80％～1.30％；钢板的生产工艺为：坯料选取—坯料处理—铺撒融合剂—组坯焊接固定—加热锻造—加热轧制—热处理。可以生产板型、表面质量优异的厚度规格180～230mm加氢反应器壳体钢板；钢板结合处的室温屈服强度≥430MPa、抗拉强度≥610MPa、断后伸长率≥22.0％、450℃短时高温屈服强度≥310MPa、‑30℃冲击吸收能量≥200J、Z向性能≥70％及剪切强度≥350MPa；成材率可以达到85％以上。

本发明涉及一种加氢单元停工重苯馏分外排方法，包括如下步骤：1)停产前2～3天预蒸发器和多段蒸发器处集中外排重组分，进残油闪蒸槽闪蒸后的重组分排入重苯馏分产品槽；2)停产送料过程中，多段蒸发器的轻苯打料量增加至2.5～2.8t/h，此过程持续3～5h；3)多段底部重苯连续外排，外排量保持在0.4～0.6t/h；4)轻苯打料停止后，多段再沸器轻苯打料量持续2～3h，补给热氢循环期间多段内的轻苯损失；系统退油结束后，多段内的液位保持在50mm以上。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所述方法操作简单，易于控制，能够确保加氢单元开工时顺利建立氢气循环，避免重组分外排装袋造成的重油损失，降低劳动强度，消除安全隐患。

本发明公开一种利用加热炉烟气回收废甘油制氢的系统及回收方法，其特点是在常规热轧板坯加热炉水平烟道入口处安装余热回收系统，该系统包括甘油水溶液预热器、发射器、反应器和固-气分离器，将甘油水溶液预热器和CO2吸附剂预热器平行安装于加热炉烟道入口上方，二者分别通过连接管道与置于烟道入口底部(烟道内)的发射器相连，反应器和固-气分离器与发射器均置于烟道内部，本发明通过对固体废甘油和常规板坯加热炉水平烟道入口处余热的综合利用，避免了机械润滑系统未耗散的废甘油直接排放而导致的环境污染和资源浪费，同时实现了加热炉水平烟道入口处烟气余热回收，具有良好的经济价值和社会效益。

本发明提供了一种抑制氢致离层缺陷的无缝钢管制造方法，包括转炉冶炼、LF炉精炼、方坯连铸、连轧管坯和钢管轧制，其特点是在钢水冶炼后加入钛合金，并使钢的最终钛含量控制在总量的0.010％～0.030％。所述的钛合金可以在转炉出钢过程中加入，或在LF炉中加入，也可以在转炉出钢过程中首次加入，然后在LF炉中再次加入。本发明在现有设备和工艺的基础上，增加了简单的微钛处理工艺所制造的无缝钢管，其成材率显著提高，产品废品率几乎为零，而且操作简单，成分控制精度高。与采用真空处理或缓冷工艺相比，既减少了生产工序，降低了成本，又缩短了生产周期，提高了生产率。